[摘要] 近日，国家“十三五”重大工程、粤港澳大湾区超级工程深中通道项目深中通道项目东西人工岛地连墙施工等工点已复工，预计年内实现沉管隧道E1管节浮运沉放等，项目计划2024年建成通车。
3月6日，记者从广东交通集团获悉，在智能智造的助力下，国家“十三五”重大工程、粤港澳大湾区超级工程深中通道项目深中通道项目全线到岗6000余人。
“我们充分发挥智能建造的优势，大幅减少现场人员需求，把交叉感染风险降到最低。同时，现代化手段有效提高生产效率，为抢回时间创造了条件。”深中通道项目总工程师宋神友介绍说：“现在人员已到岗了90%，二次舾装和沉管浇筑工作面都已展开，实现全面复工。”
目前，深中通道东人工岛地连墙施工、西人工岛岛头施工、专用航道疏浚、伶仃洋大桥西主塔及西锚碇、沉管隧道钢壳制造等工点已复工，伶仃洋大桥西锚碇地连墙顺利开槽，西人工岛钢圆筒水下切割已完成。
网格化防控零感染
深中通道项目沉管预制厂地处伶仃洋牛头岛，现场机器轰鸣，工人们戴着口罩操作自如，呈现在眼前的是一幕如火如荼的建设场景。防疫抗疫、复工复产的关键之际，这座“孤岛”是如何“生存”的?深中通道的党总支书记、建设期党委书记崖说：“防疫是头等大事，复工是当务之急。”
“非常之疫”还需“非常之举”。深中通道建设期党委制定“1+21+351”网格化联防联控措施，即“1个联合党总支部+21个参建基层党组织+351名建设者党员”，建立起疫情防控管理体系，确保疫情防控无死角。组建以党员骨干为核心的疫情防控突击队，深入项目各合同标段、各施工现场，为返岗复工创造安全可靠的环境，确保深中通道项目0感染。
智能浇筑可省700工人
在巨大的沉管底板上，智能浇筑系统正在精准的对仓隔进行着混凝土浇筑工作。为数不多的工作人员，一边盯着“数字化”控制系统，一边不时的查看实时记录的统计数据。
现场业主代表杨福林说：“自主研发的智能浇筑系统，比传统的浇筑效率高、风险低、稳定性高，更重要的是传统浇筑一条生产线需要1000多工人，智能浇筑只需要300多工人。”
多个智能系统的浇筑声在底板上交错响起。深中通道项目沉管隧道为世界首例双向八车道海底沉管隧道。沉管隧道断面宽度达到46米至55.46米，比港珠澳大桥双向六车道钢筋混凝土沉管隧道断面宽8米多。单孔跨度超过18米，沉放最大水深达40米，沉管结构受力复杂。从结构、工效、技术、工艺、方案等多个方面考虑，传统制造已难以满足项目要求。
为此，深中通道对沉管预制工厂进行了智能建造和产业升级，生产线改造、核心装备研发等均实现传统工厂向信息化智慧工厂的巨大跨越，完成了移动终端信息化集成、智能浇筑检测、施工监控监测、信息管理等系统的建设，筑就沉管预制“梦工厂”。
10项智能技术提高产业效能
将目光移到珠江口马鞍岛上深中通道的智慧梁厂，依然是一片繁忙有序。布料、振捣、张拉等，每一道工序都在工人们的操控下“翩翩起舞”。
“我们是全面复工较早的一个点，因为通过对钢筋BIM建模自动下料加工、智能控制模板走行调整、混凝土智能生产、智能泵送、智能布料、智能振捣、智能养生、智能张拉、智能压浆、全过程信息化管控等10多项技术进行集成创新，将智能建造技术覆盖混凝土箱梁预制工艺的每一环节。”项目工程师沈大为说：“我们的箱梁质量稳定可靠，预制工效从传统的10天/片提高到7天/片，所需工人数量与相同规模的传统梁厂相比减少30%以上。人员减少了，防疫举措没有减少，但是困难就少了很多。”
产业升级、智能建造是向交通强国和科技强国迈进的重要基石。一年来，深中通道贯彻落实《粤港澳大湾区发展规划纲要》，以提质增效为目标，大力推行智慧建造，着力建世界一流可持续跨海通道，创珠江口百年门户工程。
目前，深中通道东人工岛地连墙施工、西人工岛岛头施工、专用航道疏浚、伶仃洋大桥西主塔及西锚碇、沉管隧道钢壳制造等工点已复工，伶仃洋大桥西锚碇地连墙顺利开槽，西人工岛钢圆筒水下切割已完成。预计年内实现沉管隧道E1管节浮运沉放、桥梁工程索塔承台施工等，项目计划2024年建成通车。
智能“智”造，助力超级工程深中通道提速复工，是当下工程人切实做好疫情防控和工程复工的有力措施。相信我们一定会打赢这场疫情防控的战斗!武汉加油!中国加油!我们必将打赢这场战役!建筑界新闻频道也将持续关注更多复工等相关行业热点新闻，欢迎关注我们，关注建筑界行业新闻~
